45 eingesparte Sekunden dank iMachining waren ausschlaggebend und besiegelten den Deal für iMachining, Drehfräsen und Wartung bei einem Bestandskunden

<link http: www.ar-el.co.il _blank>AR-EL ist ein großer Fertigungsbetrieb, der Drehautomaten-Fertigung, Präszisionsdrehen und Fräsen von Bauteilen und Baugruppen in Großserie bietet. Das Unternehmen bedient mehrere strategische Branchen wie die Dental- und Medizinindustrie, Luft- und Raumfahrt, Bewässerungssysteme, den Hochtechnologie-Sektor und andere.

Ihr Maschinenpark besteht aus dutzenden CNC-Maschinen darunter Drehautomaten, Drehmaschinen und 4-Achsen CNC-Bearbeitungszentren.

AR-EL arbeitet seit ungefähr 20 Jahren mit 3 SolidCAM Arbeitsplätzen, hauptsächlich für grundlegende Fräsbearbeitungen aber auch für Drehen und einfaches Drehfräsen mit XZC Kinematik.

Die meisten ihrer Fertigungsteile sind unkompliziert, klein und präzise. Da wir hier jedoch von Massenproduktion sprechen, kann selbst die kleinste Einsparung bei der Fertigung eines Teils ganz wesentlich sein. Der Hauptanteil ihrer Fertigung liegt beim Drehen und der komplementären Fräsbearbeitung.

Seit wir iMachining auf den Markt gebracht haben, versuchen wir die Eigentümer von AR-EL davon zu überzeugen, die Strategie zu testen und sie in ihrer Fertigung einzusetzen. Sie haben es immer aufgeschoben und argumentierten, dass ihre Bearbeitungsschritte zu einfach seien und sie die besten Werkzeuge verwenden würden und so weiter. Sie sahen keinen Grund für Neuerungen.

Auf der letzten Technologiemesse in Juni besuchte uns das Team von AR-EL auf unserem Stand und schauten sich unsere iMachining LIVE-Vorführung an.

Das, was sie hier zu sehen bekamen, hat sie tief beeindruckt und sie vereinbarten einen Termin vor Ort mit uns, bei dem es um das Drehfräs-Modul von SolidCAM für ihre neuen Bearbeitungszentren und die Erneuerung ihres Wartungsvertrages gehen sollte.

Also sind wir hingefahren und verhandelten über den Kauf eines Drehfräs-Moduls für die beiden neuen Nakamura und Mori Seiki Maschinen mit 2-3 Revolvern und 2 Spindeln. Entscheidend für den Kauf war eine Lösung für die gleichzeitige Synchronisation von 2 und 3 Revolvern.

Bei diesem Besuch sprach ich wieder einmal unsere iMachining Technologie an, doch das Team war der Meinung, dass ihre Maschinen zu alt seien und nicht genügend Speicherkapazität für diese Technologie besäßen - Laufzeiteinsparung hin oder her.

Schließlich schlug ich vor, in die Fertigung zu gehen, womit sie einverstanden waren. Die Fräsmaschinen waren noch älter als angenommen, ich klärte sie jedoch auf, dass die externen Speicherkarten der Maschinen verwendet werden könnten und so nicht auf die Maschinenspreicher zurückgegriffen werden müsste.

Dann entdeckte ich ein kleines Bauteil aus Titan, das sie auf diesen Maschinen fertigen. Ich fragte sie nach der Bearbeitungszeit und bekam die Antwort 12 Minuten, dass jedoch nur 10 % davon auf das Schruppen entfallen würden.

Ich schaute mir das Teil genau an und behauptete, dass ich ungefähr 1 Minute an Laufzeit einsparen könne, auch wenn davon nur ein einziger Arbeitsschritt betroffen sei.

Der Eigentümer wurde aufmerksam. In Anbetracht der Tatsache, dass wir hier von Losgrößen mit tausenden von Teilensprechen, die regelmäßig und über längere Zeiträume hinweg gefertigt werden, wäre selbt eine einzige eingesparte Minute ein riesen Gewinn. Gesagt getan, er forderte mich auf, den Beweis mit iMachining anzutreten.

Evgeny und ich sind wieder hingefahren, änderten in einer halben Stunde ihr Programm und ersetzten den Schruppjob durch einen iMachining Job.

Schon beim ersten Versuch frästen wir das Teil in 11:30 Minuten. Nachdem wir das Programm ein bisschen weiter angepasst hatten, frästen wir zum zweiten Mal mit einer Lauftzeit von 11:15 Minuten. Das war eine Einsparung von 45 Sekunden pro Teil!

Den einzigen Schruppjob des Teils konnten wir um 70 % verkürzen. Das kommt einer Einsparung in der Gesamtlaufzeit von 7 % gleich.

Dieser kleine-große Unterschied von 7 % gab den Ausschlag und entschied den Deal für iMachining, das Drehfräs-Modul und den Wartungsvertrag.

In den 3 darauffolgenden Tagen lernten die Programmierer von AR-EL den Umgang mit der iMachining Technologie. Bereits hier entdeckten sie weitere Teile aus ihrem Portfolio, die seit Jahren produziert werden, und bei denen sie mit iMachining sogar noch größere Zeiteinsparungen erreichen können als beim Gewinnerteil.

Viele Grüße

Zvika Friedman