Die Abteilung Technische Systemintegration ist das Rückgrat von EPS und bietet Integrations-Dienstleistungen für die volle Bandbreite an Embedded-Computerprodukten.

EPS ist ein SolidCAM Langzeitkunde.

Vor einem Monat machten wir dort den ersten iMachining Benchmark - an einem Elektronikgehäuse aus 6061 Aluminium.

David Gontar legte ein tolles Ergebnis hin, weil er bereits bei der ersten Schruppbearbeitung auf einer LEADWELL Maschine 77 % einsparen konnte.

Sie baten uns, noch ein anderes Teil aus Aluminium zu fräsen. Dieses Teil war ihnen sehr wichtig und für die Entscheidung, iMachining zu kaufen, ausschlaggebend.

Gestern, also einen Monat nach unserem ersten Test, riefen sie an und baten uns, sofort vorbei zu kommen. Sie sagten, dass jetzt der Moment gekommen sei, an dem wir den Eigentümer überzeugen könnten.

Die Tiefe des Teils war hier die größte Herausforderung, weil wir sehr lange Fräser verwenden mussten.

Die maximale Tiefe lag bei 115 mm mit Schruppen und Restmaterialbearbeitung.

Wir tauschten 8 SolidCAM Standardjobs, die ihr Programmierer so definiert hatte, gegen iMaschining Jobs aus und begannen mit Bearbeitungslevel 3.

Bei den meisten Jobs mussten wir die auftretenden Vibrationen in den Griff bekommen, weil der Fräser so lang war - beispielsweise durch Anpassen einiger weniger Parameter, wie dem max. Schnittwinkel.

Nachdem wir das erste Teil fertig hatten, beschlossen wir, die längste Schruppbearbeitung in 2 Jobs mit iMachining Level 6 durchzuführen.

Das Resultat mit iMachining lag bei 1:07 Std. verglichen mit den 2 Stunden, die der Kunde mit den Standard-Operationen brauchte (45 %) - Sie erkannten außerdem, dass sich dieses Ergebnis noch einmal um 10 - 20 % verbessern ließe.

Das reichte, um sie zu überzeugen und innerhalb von 5 Minuten verhandelten wir den Preis und bekamen den Auftrag.

Viele Grüße

Zvika Friedman

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Erstaunliche Bearbeitung mit iMachining - großes Elektronikgehäuse - 345 x 175 x 115 mm

David Gontar legte ein tolles Ergebnis hin, weil er bereits bei der ersten Schruppbearbeitung auf einer LEADWELL Maschine 77 % einsparen konnte.

Die Tiefe des Teils war hier die größte Herausforderung, weil wir sehr lange Fräser verwenden mussten.

Bei den meisten Jobs mussten wir die auftretenden Vibrationen in den Griff bekommen, weil der Fräser so lang war - beispielsweise durch Anpassen einiger weniger Parameter, wie dem max. Schnittwinkel.

Das Resultat mit iMachining lag bei 1:07 Std. verglichen mit den 2 Stunden, die der Kunde mit den Standard-Operationen brauchte (45 %) - Sie erkannten außerdem, dass sich dieses Ergebnis noch einmal um 10 - 20 % verbessern ließe.

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David Gontar legte ein tolles Ergebnis hin, weil er bereits bei der ersten Schruppbearbeitung auf einer LEADWELL Maschine 77 % einsparen konnte.

Die Tiefe des Teils war hier die größte Herausforderung, weil wir sehr lange Fräser verwenden mussten.

Bei den meisten Jobs mussten wir die auftretenden Vibrationen in den Griff bekommen, weil der Fräser so lang war - beispielsweise durch Anpassen einiger weniger Parameter, wie dem max. Schnittwinkel.

Das Resultat mit iMachining lag bei 1:07 Std. verglichen mit den 2 Stunden, die der Kunde mit den Standard-Operationen brauchte (45 %) - Sie erkannten außerdem, dass sich dieses Ergebnis noch einmal um 10 - 20 % verbessern ließe.

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